今天我们看一下弯曲冲压件在加工过程中如何减少回弹，都有哪些办法？
弯曲冲压件从工艺上采取措施。
1、采用热处理工艺。
对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理，降低其硬度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下，甚至可使用加热弯曲。
2、增加校正工序。
运用校正弯曲工序，对弯曲冲压件施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减少回弹量。通常，当弯曲变形区材料的校正压缩量为板厚的2％～5％时，就可以得到较好的效果。
3．采用拉弯工艺。
对于相对弯曲半径很大的弯曲冲压件，由于变形区大部分处于弹性变形状态，弯曲回弹量很大，这时可以采用拉弯工艺，工件在弯曲变形的过程中受到了切向拉深力的作用。施加的拉深力应使变形区内的合成应力大于材料的屈服极限，中性层内侧压应变转化为拉应变，从而材料的整个横断面都处于塑性拉深变形的范围（变形区内外侧都处于拉应变范围），卸载后内外两侧的回弹趋势相互抵消，因此可大大减少弯曲件的回弹。
大曲率半径弯曲件的拉弯可以在拉弯机上进行。拉弯时，弯曲变形与拉深的先后次序对回弹量有一定影响。先弯后拉比先拉后弯好，但先弯后拉会使已弯坯料与模具摩擦加大，拉力难以有效地传递到各部分，因此实际生产中采用“拉＋弯＋拉”的复合工艺方法。
对一般小型弯曲冲压件而言，可采用在毛坯直边部分加压边力限制非变形区材料的流动；或者减小凸、凹模间隙，使变形区的材料作变薄挤压拉深的方法，以增加变形区的拉应变。
从模具结构上采取措施。
1、补偿法
利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量，根据工件可能产生的回弹量，将回弹角做在凹模上，使凹模的工作部分具有一定斜度。双角弯曲时，可以将弯曲凸模两侧修去回弹角，并保持弯曲模的单面间隙等于最小料厚，促使工件贴住凸模，开模后工件两侧回弹至垂直。
2、校正法。
当材料厚度在0.8mm以上，塑性比较好，而且弯曲圆角半径不大时，可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变）。从而使内外侧回弹趋势相互抵消，
3、纵向加压法。
在弯曲过程完成后，利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压，使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。
4、采用聚氨酯弯曲模。
利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲。弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。
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